jenis tambang

dunia pertambangan, khususnya tambang batubara dikenal ada 2 jenis tambang, yaitu tambang terbuka dan tambang bawah tanah. Dimana tambang terbuka adalah suatu kegiatan penambangan batubara dengan cara membuka dan menggali lahan yang sangat luas hingga membentuk suatu lubang terbuka yang sangat lebar. Sedangkan tambang bawah tanah adalah suatu kegiatan penambangan batubara denga cara membuat lubang/terowongan bawah tanah dengan tanpa membuka lahan di atasnya secara luas.

Perencanaan tambang merupakan suatu tahapan awal yang harus ada di dalam serangkaian kegiatan penambangan. Hal ini disebabkan karena perencanaan tambang adalah sebagai panduan utama dari seluruh kegiatan penambangan guna mencapai kegiatan penambangan yang efektif, efisien, produktif dan aman.

Berdasarkan perencanaan tambang tersebut, kegiatan tambang akan memperoleh manfaat sebagai berikut :

1. Menambang batubara dengan biaya produksi persatuan berat batubara adalah minimal.
2. Mengupayakan operasi penambangan berjalan lancar dan aman.
3. Mengupayakan selalu tersedia stock batubara untuk mencegah jika terjadi kesalahan data eksplorasi.
4. Selalu siap terhadap perubahan strip tanpa pengerahan peralatan, tenaga, schedule produksi.
5. Operasi berjalan logis sejak schedule awal (pelatihan tenaga, peralatan, logistic, dll). Hal ini untuk memperkecil resiko penundaan posisi cash flow positif.
6. Memaksimalkan rancangan lereng pit sehingga memperkecil kemungkinan terjadi kelongsoran.
7. Upayakan pencapaian keuntungan ekonomi pada kondisi produksi yang wajar.

Guna mencapai manfaat positif tersebut di atas, maka pada tahapan perencaaan tambang ini harus mempertimbangkan beberapa point berikut yang merupakan faktor-faktor yang sangat mempengaruhi jalannya operasional penambangan, yaitu :

1. Validasi Data (Geologi, Topografi, Jumlah Data).
2. Model geologi (Geological Resources, Bentuk Cadangan, Kualitas dsb.).
3. Cut of Grade/Optimum Pit Limit.
4. Penentuan metoda Penambangan.
5. Pembuatan Layout tambang & Design.
6. Perhitungan Blok Cadangan.
7. Pembuatan Schedule Produksi.
8. Pemilihan Alat dan type alat yang “Suitable”.
9. Penentuan Urutan (sequence) Tambang.
10. Penentuan System Drainase.
11. Analisa Lingkungan dan Rencana Rehabilitasi.

Batubara asalan yang baru saja ditambang dari front tambang selanjutnya di timbun sementara di ROM, yaitu stockpile mini tambang. Penimbunan batubara ini dilakukan secara terpisah untuk masing-masing lapisan batubara yang berbeda. Hal ini mengingat satu lapisan batubara mempunyai spesifikasi kualitas yang berbeda dengan lapisan batubara yang lainnya.
Adapun kegiatan pemisahan timbunan batubara tersebut dilakukan oleh alat berat jenis loader. Dimana unit loader ini mempunyai karakteristik lincah dalam bermanuver ke arah 90 derajat dan mempunyai bucket yang berkapasitas besar.
Dengan demikian dengan luasan ROM yang terbatas, dapat menampung timbunan stock batubara dalam jumlah yang besar.

Kegiatan pengangkutan batubara di menganut sistem kerja kemitraan, yaitu pihak perusahaan memberikan kesempatan kepada masyarakat lokal yang memilki armada angkutan batubara (hauling) dapat ikut ambil bagian dalam melaksanakan kegiatan hauling ini. Unit hauling ini berupa dump truck engkel (berkapasitas 17 ton) dan tronton (berkapasitas 22 ton).
Mengingat armada hauling ini berjumlah banyak, maka dibentuklah beberapa kelompok pengelolaan, yang dikenal dengan istilah “Kode”. Pengelola kode bertanggungjawab atas kelancaran dan keamanan operasional hauling dari dump truck yang menjadi anggotanya. Sedangkan pihak perusahaan hanya berhubungan dengan beberapa pengelola kode tsb, baik terkait hal teknis (tata cara hauling dan penerapan aspek K3) maupun non teknis.
Kegiatan hauling ini dimulai dari pemuatan batubara asalan ke dump truck di ROM, kemudian berjalan melalui jalan tambang sejauh 43 km menuju stockpile pelsus Mandiri / pelsus DTBS / pelsus IKM (lokasi ketiga pelsus tersebut adalah berdampingan) dan menimbunkan stock batubara asalan ini di stockpile pelsus tersebut.

Pemilihan jenis tambang ini ditentukan oleh beberapa hal yang antara lain berupa :

• Stripping Ratio (SR) / Nisbah kupasan yang ekonomis pada saat itu. Pengertian dari stripping ratio adalah : Perbandingan jumlah tanah kupasan penutup batubara dalam satuan meter kubik padat (baca BCM) yang harus dibuang untuk menghasilkan 1 ton batubara. Dapat disebut juga dengan rasio kupasan (dengan batubara) pada tambang batubara terbuka.
• Metoda penambangan, antara lain misalnya direct digging, direct dozing, ripping, drilling dan blasting, truck dan shovel, dragline system, conveying, dll.
• Teknologi yang akan digunakan. Hal ini akan disesuaikan dengan metode penambangan yang dipilih.
• Lingkungan dan AMDAL, mengingat kegiatan tambang ini pasti membawa dampak negatif terhadap lingkungan disekitar areal tambang.
• Keahlian sumber daya manusia yang bekerja sebagai pekerja tambang, baik bidang teknis, K3 dan non teknis.
• Ketersediaan modal, mengingat kegiatan pertambangan memerlukan biaya investasi dan operasional yang memilih jenis tambangnya berupa tambang terbuka. Secara umum, pemilihan ini didasarkan pada tingkat SR yang rendah, metoda penambangan yang sederhana, teknologi yang digunakan berupa unit heavy equipment dan dump truck berkapasitas kecil, serta ketersedian modal perusahaan baik untuk investasi maupun operasional.Cadangan batubara yang ada berbentuk multi seam dengan tebal seam total sekitar 15 meter. Sedangkan pada saat ini cadangan batubara insitu masih sekitar 4.5 juta ton.ata cara pengolahan yang dilaksanakan merupakan suatu proses penimbunan dan perubahan bentuk dan/atau ukuran batubara dengan menggunakan peralatan mekanis, yaitu crushing machine.
  Hal ini berdasar pada :
• Kualitas batubara yang diproduksi telah bersih dari unsur pengotor.
• Nilai kalori batubara cukup bervariasi, dalam kisaran 5800 ~ 7000 Cal/kg (dipengaruhi oleh level seamnya).
• Mempermudah penyediaan stock batubara dengan spesifikasi yang diperlukan oleh pembeli/pasar.

Adapun mesin crusher yang digunakan berkapasitas 350 MT/jam dengan keluaran berupa 3 (tiga) macam ukuran batubara, berkisar antara 1mm ~ 50mm.

Sedangkan unit pendukung operasional mesin crusher ini meliputi :

1. Unit excavator, bertugas sebagai pemberi umpan batubara asalan ke hoper mesin crusher.
2. Unit wheel loader, bertugas sebagai alat penimbun kembali batubara masak di beberapa titik penimbunan, yaitu sesuai dengan spesifikasinya.

Tahapan proses pengolahan batubara ini mulai dari batubara asalan (berbentuk tidak beraturan) hingga menjadi batubara masak atau siap jual (berbentuk butiran yang seragam) dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Penimbunan batubara asalan secara terpisah dan berdasarkan seamnya.
2. Pembentukan ukuran batubara tertentu melalui proses crushing untuk setiap jenis seam batubara atau penyatuan beberapa seam batubara yang mempunyai spesifikasi hampir sama.
3. Penimbunan kembali batubara masak hasil proses crushing secara terpisah dan berdasarkan spesifikasinya.

Stock batubara masak dari hasil pengolahan berupa beberapa stock penimbunan batubara yang dibedakan berdasarkan bentuk/ukuran dan spesifikasi kualitasnya. Sehingga saat ada permintaan pasar terhadap pengiriman batubara dengan kualifikasi tertentu, maka akan dapat dipenuhi dengan melakukan proses pencampuran (blending) antar beberapa stock batubara yang telah ada.
Proses pencampuran batubara yang akan dikirim ke pasar dilakukan berdasarkan perbandingan tertentu, yaitu disesuaikan dengan kualifikasi untuk setiap permintaan yang ada. Sehingga produk akhir berupa stock batubara berkalori tinggi dengan spesifikasi detail yang berbeda-beda.

Kegiatan pengapalan batubara masak dilakukan dengan menggunakan system conveyor, yaitu stock batubara masak diambil (sesuai spesifikasi permintaan pasar) dan diangkut oleh unit dump truck dan didump ke hopper conveyor, untuk selanjutnya belt conveyor mengangkut batubara hingga ke ujung jetty dan menuangkan batubara ke tongkang yang telah tersandar secara aman.
Jika kebetulan system conveyor ini mengalami kendala teknis, maka system pengapalan penggantinya berupa system trucking, yaitu unit dump truck membawa muatan batubara dari stockpile pelsus menuju ujung jetty dan naik masuk ke dalam tongkang dan menurunkan muatannya. Demikian seterusnya secara berulang-ulang hingga kapasitas muat tongkang terpenuhi, yaitu sekitar lebih kurang 6.000 MT.

Mengingat kegiatan penambangan batubara ini mempunyai potensi bahaya yang sangat tinggi dan dapat mengakibatkan kerusakan peralatan maupun cidera pekerja tambang. Untuk itulah, program K3 menjadikan suatu satu kesatuan yang tidak terpisahkan di dalam setiap aktifitas kegiatan penambangan.
Apabila penerapan aspek K3 ini dilaksanakan secara tepat, tegas dan konsisten, maka kegiatan penambangan dapat berjalan secara zero accident. Hal ini tentunya juga akan meningkatkan kinerja dan produktivitas kegiatan penambangan secara aman dan optimal.
Guna mewujudkan hal tersebut, sangat tepat jika semua pihak, mulai unsur pemilik perusahaan, manajemen dan karyawan pelaksana tanpa kecuali berkomitmen bersama dan kuat untuk benar-benar memahami K3 secara tepat dan menerapkan aspek K3 secara riil dan konsisten di segala kegiatan yang terkait dengan penambangan.

• Lahan disposal pit bara 2, dimana disposal ini telah dinyatakan selesai. Untuk itu, pada lahan disposal ini dilapisi lapisan top soil. Setelah mengalami kestabilan unsure haranya, maka selanjutnya ditanami dengan tanaman cepat tumbuh, yaitu pohon acacia crasicarpa.

• Penanaman tanaman cover crop pada areal sekeliling settling pond, areal penumpukan OB (disposal) yang telah dilapisi top soil (areal reklamasi) dan areal kegiatan penambangan lainnya. Hal ini dimaksudkan untuk meminimalisir terjadinya erosi pada daerah tersebut.